%100'lük bir OEE puanı, durma süresi olmadan yalnızca iyi parçaları olabildiğince hızlı ürettiğiniz anlamına gelir. OEE'yi ölçmek, üretimde en iyi uygulamadır. OEE'yi ve altında yatan kayıpları ölçerek, planlanan üretim sürecinizi sistematik olarak nasıl iyileştireceğiniz konusunda önemli bilgiler edineceksiniz. OEE (Genel Ekipman Etkinliği), gerçekten üretken olan planlı üretim süresinin yüzdesini tanımlayan bir "en iyi uygulamalar" metriğidir. %100'lük bir OEE puanı, toplam üretimi hesaplamanızı sağlar; yalnızca iyi parçaları mümkün olduğunca hızlı, kesinti olmadan üretmenizi sağlar. OEE ekipmanların performanslarının arttırılmasına odaklanmaktır. Verimliliği etkileyen altı büyük kayıp tespit edilerek üretimi artırma için olanak verir.
Bir kıyaslama olarak Total productive maintenance, belirli bir üretim varlığının performansını endüstri standartlarıyla, benzer şirket içi varlıklarla veya aynı zamanda aynı varlık üzerinde çalışan farklı vardiyaların sonuçlarıyla karşılaştırmak için kullanılabilir. Temel olarak, OEE, belirli üretimdeki verimlilik varlığından kaynaklanan israfı ortadan kaldırmada zaman içindeki ilerlemeyi izlemek için kullanılabilir.
OEE Kıyaslamaları
Öyleyse, bir kıyaslama olarak, "iyi" bir OEE puanı olarak kabul edilen nedir? Birinci sınıf bir OEE puanı nedir? %100 OEE değerine sadece iyi parçaları mümkün olduğunca hızlı ve durma süresi olmadan üretmek önemlidir. %85 OEE, bağımsız üreticiler için dünya sınıfı olarak kabul edilir. Birçok şirket için uygun bir uzun vadeli hedeftir. %60 OEE, münferit üreticiler için oldukça tipiktir, ancak iyileştirme için önemli bir alan olduğunu gösterir. %40 OEE, üretim performanslarını yeni takip etmeye ve iyileştirmeye başlayan imalat şirketleri için hiç de alışılmadık bir durum değil. Bu düşük bir puandır ve çoğu durumda basit önlemlerle (örneğin, durma süresi nedenlerini izleyerek ve en büyük arıza süresi kaynaklarını tek tek ele alarak) eldeki makine ve ekipmanları kolayca iyileştirilebilir.
OEE Puanı Nasıl Hesaplanır?
En basit ifadeyle OEE, Tam Üretken Sürenin Planlanan Üretim Süresine oranıdır. Pratikte, OEE şu şekilde hesaplanır:
OEE = (İyi Sayı × İdeal Döngü Süresi) / Planlanan Üretim Süresi
OEE'yi hesaplamanın tercih edilen yolu, yukarıda açıklanan basit formüle matematiksel olarak eşdeğerdir, ancak üretim sürecindeki israfı üç faktöre ayırarak çok daha zengin bir anlayış sağlar;
- Kullanılabilirlik Kaybı
- Performans Kaybı
- Kalite Kaybı
Kullanılabilirlik Oranı Hesaplaması
Kullanılabilirlik, planlı yalın üretimi kayda değer bir süre boyunca (genellikle birkaç dakika veya daha uzun) durduran tüm olayları içeren Kullanılabilirlik Kaybını hesaba katar. Kullanılabilirlik Kaybı, Planlanmayan Durdurmaları (ekipman arızaları ve malzeme kıtlığı gibi) ve Planlanan Durdurmaları (değişim süresi gibi) içerir. Kullanılabilirlik, Çalışma Süresinin Planlanan Üretim Süresine oranı olarak hesaplanır, burada Çalışma hızı basitçe Planlanan Üretim Süresi eksi Durma Süresidir:
Kullanılabilirlik = Çalışma Süresi / Planlanan Üretim Süresi
Çalışma Süresi = Planlanan Üretim Süresi - Durma Süresi nerede
Performans Hesaplama
Performans, üretim varlığının çalışırken mümkün olan maksimum hızın altında çalışmasına neden olan tüm faktörleri içeren Performans Kaybını hesaba katar (Yavaş Döngüler ve Küçük Duruşlar dahil).
Performans, Net Çalışma Süresinin Çalışma Süresine oranı olarak hesaplanır. Pratikte şu şekilde hesaplanır:
Performans = (İdeal Döngü Süresi × Toplam Sayı) / Çalışma Süresi
İdeal Döngü Süresi, tek parça üretmek için teorik olarak mümkün olan en hızlı süredir. Bu nedenle, Toplam Sayı ile çarpıldığında sonuç Net Çalışma Süresidir - toplam ekipman etkinliği miktarını üretmek için teorik olarak mümkün olan en hızlı süredir.
Performans hesaplamasına basit bir örnek:
İdeal Döngü Süresi 1 dakika Teorik olarak bu parçayı üretmek için en hızlı süre.
Toplam Sayı 300 Bu vardiya sırasında üretilen toplam parça miktarı.
Çalışma Süresi 330 dakika Bu vardiyanın çalışma süresi (planlanan üretim süresi eksi durma süresi).
Performans %90.9 (İdeal Döngü Süresi × Toplam Sayı) / Çalışma Süresi = (1 × 300) / 330
Kalite Oranı Hesabı
Kalite, daha sonra yeniden işlenen parçalar da dahil olmak üzere, kalite standartlarını karşılamayan üretilmiş parçaları dışlayan Kalite Kaybını hesaba katar. Kalite, Tam Üretim Süresinin sadece İyi Sayım, Durma Süresi olmadan mümkün olduğunca hızlı üretilir. Net Çalışma Süresine (Toplam Sayım için mümkün olan en hızlı süre) oranı olarak hesaplanır. Pratikte şu şekilde hesaplanır: kullanılabilirlik, Performans ve Kalite denklemleri yukarıdaki denklemde değiştirilirse ve daha sonra en basit terimlerine indirgenirse, sonuç şöyle olur:
OEE = (İyi Sayı × İdeal Döngü Süresi) / Planlanan Üretim Süresi
Bu, daha önce açıklanan "en basit" OEE hesaplamasıdır. Biraz düşününce, İyi Sayımı İdeal Döngü Süresi ile çarpmanın Tam Üretken Süreyle sonuçlandığı görülebilir (durma süresi olmadan, mümkün olduğunca hızlı, yalnızca iyi parçaların üretilmesi).
Mükemmel Üretim
Daha önce, %100'lük bir OEE puanı, mükemmel üretim olarak tanımlanıyordu: Durma süresi olmadan, mümkün olan en kısa sürede yalnızca iyi parçaların üretilmesi için yalnızca iyi parçaların üretilmesi %100 Kalite puanı anlamına gelir. Durma süresi olmaması, %100 Kullanılabilirlik puanı anlamına gelir. Gerçek dünyadan örneklerle çalışmak, OEE hesaplamasında ustalaşmanın harika bir yoludur.
OEE, yöneticiler için harika bir araçtır, ancak fabrika katı çalışanları için biraz soyut olabilir. Fabrika katındaki çalışanlara gerçek zamanlı, kolay yorumlanan ve yüksek motivasyona sahip hedefler verildiğinde en iyi performansı göstereceklerdir.
Öte yandan, talep yetersizliği veya planlanan üretimin başka bir hatta taşınması nedeniyle bir operatörünüzün olmaması planlanıyorsa, bu bir OEE kaybı mıdır? Muhtemelen hayır - Planlanmamış Zaman olması daha olasıdır (OEE'den hariç tutulan ancak TEEP'e dahil edilen bir Program Kaybı). Başka bir varyasyon olarak, bazen operatörler üretim ihtiyaçlarını karşılamak için süreçten sürece taşınır.
OEE'de kalite açısından, yeniden işlenmesi gereken parçaların üretim sürecinden ilk kez geçtiklerinde reddedilmiş olarak sayılması iyi kabul edilen bir en iyi uygulamadır. Bu, OEE Kalitesini İlk Geçiş Verimine çok benzer kılar; iyi parçaları yeniden işlemeye gerek duymadan üretim sürecinden ilk kez geçen parçalar olarak tanımlamak gerekir.
Toplam verimli bakımı hesaplamak yeniden işleme parçaları üretim sürecinden ikinci kez geçtiğinde (onları “düzeltmek” için) işler çok daha karmaşık hale gelir. İşte bununla başa çıkmanın iki pragmatik (basitleştirilmiş) yolu:
Yeniden işleme parçalarının üretim sürecinden geçtiği süreyi ikinci kez “Planlanmamış Süre” olarak değerlendirin (bu, OEE'yi etkilemez, ancak TEEP'nizi azaltır). Reddedilen parçalar gruplandırıldığında ve üretim tamamlandıktan sonra yeniden işlendiğinde bu muhtemelen makul bir seçenek olacaktır. Bunun mantığı, parçanın süreç boyunca ilk çalıştırıldığında onu bir reddedilmiş gibi ele alarak OEE'nizi zaten azaltmış olmasıdır.
Yeniden işleme parçasına "yeni ham madde" gibi davranın ve diğer parçalar gibi üretim sürecinden geçirin (bu, ikinci kez etkilese de süreç boyunca çalışan diğer parçalar gibi OEE'yi etkileyecektir). İşleminizin nasıl yürüdüğünü doğru bir şekilde yansıttığı için, yeniden işleme parçaları devam eden bir üretim çalışmasıyla "karıştırıldığında" bu makul bir seçenek olabilir. Bununla birlikte, parça sayımlarınızın doğru kalmasını sağlamak için özen gösterilmesi gerekir.
Benzer İçerik: Kanban Nedir